1.缩孔原因 铸件在冷凝过程中收缩，得不到金属溶液的补充而产生的孔洞，一般位于铸件的热节处
应对方法可利用冒口与冷铁配合,进行补缩,消除缩孔
2.渣孔原因 渣料太稀，出钢前未扒净。浇注时，挡渣不好。炉嘴上的杂质未清理干净
应对方法合理设计浇注系统，或使用铸造纤维过滤网。选择合适的熔剂，严格控制质量。采用倾斜浇注。
3.垮砂原因 由于铸型表面在内力、外力或自重的作用下造成破坏而引起
应对方法 ①提高型砂强度。②根据铸件结构，设计或选用合适的旧砂箱。 ③分型面上下要修光对称。
4.粘砂原因 由于涂料、型砂颗粒、干砂振实造型及负压浇注和浇注温度失控在浇注后金属液与型砂相互粘结在机床铸件表面形成的缺陷。
应对方法采用防粘砂涂料，均匀涂覆，在易产生粘砂部位适当增加涂层厚度。型砂中粘结剂含量要适当，不宜过高。适当降低浇注温度、浇注速度和浇注高度，降低上型高度和浇口杯高度，以减小金属液动压力、静压力及对铸型的热冲击
5.多肉原因 模具原因，砂型起破，砂型损坏，吃砂量不够
应对方法1应用较细的面砂，并适当增加粘结剂和混砂时间，以提高面砂强度。2要求型砂紧实度均匀，并有足够的吃砂量
6.冷隔原因 浇注温度或铸型温度低，内浇道面积小，浇注速度慢，浇注时断流
应对方法提高浇注温度，扩大内浇道面积，提高浇注速度，防止断流
7.损伤原因1铸件结构不良2铸件在搬运装卸过程中受撞击而损坏3铸件在机械加工时夹紧力和切削力过大4浇道,冒口,出气冒口截面积过大,与铸件本体连接处无缩颈或缩颈尺寸太大5圆角过小6敲除冒口方法不当7铸件强度和韧性差8铸件内部有较大残留应力或已有裂纹
应对方法1改进机床铸件结构,避免薄弱结构,避免壁厚悬殊过大和尖角过渡；2小心清理,存放,运输铸件；3正确设计冒口；4敲除冒口的方向和方法要正确；5提高合金力学性能